日前，记者走进华菱星马汉马动力发动机智能工厂，只见车间环氧树脂涂料地面光洁如镜，内部恒温恒湿，20台高精度数控加工机床按两路纵队整齐排列，其加工好的缸体、缸盖毛坯件通过悬空轨道上的桁架机械手，自动运送至机床里切削加工……

管理信息化畅通无阻

“为实现信息化，我们通过总体设计、信息系统、智能设计云平台、智能生产装备、智能测试平台、智能物流与仓储、智能服务平台等内容集成应用，实现了生产过程的优化控制，缩短了产品升级周期，提高了生产效率。”汉马发动机分公司总经理助理、工艺部部长王标告诉记者。

据悉，该公司智能工厂总投资20亿元，包括机加工、总装、测试和涂装四个车间，2012年6月全部建成投产，是具有国际先进水平的发动机自动化生产基地，其形成的智能制造体系实现了对产品的设计、生产、销售、服务等全生命周期的各种数据采集和分析，实行闭环控制，最终使整个生产系统实现柔性化、自动化、智能化、信息化。

生产自动化效率大增

智能工厂的先进性首先体现在信息化与自动化水平：空旷的机加工生产车间只有几个人，进口自德国、每台千万元的20台高精度数控加工机床及2台全自动在线测量机、6套在线SPC工作站及26套装配辅助设备，组成缸体、缸盖两条机加工生产线，通过采用桁架机械手及区域控制辊道实现全自动物流输送。以加工发动机缸体为例，现在只需综合时间120分钟，远低于刚投产时的300多分钟，更是手工制造时代不可比的。

二维码是实现全自动物流输送的关键。汉马发动机毛坯件在上线加工前便通过激光打印出专属二维码，内容涵盖该款发动机机型、类别、所需零部件等多种信息。毛坯件上线后，机床通过读取二维码数据，自动切换至该款机型相对应的加工程序，同时系统自动下达相关BOM订单，所有零部件按照二维码匹配比对上线原则，自动防错，确保了汉马动力的高品质和一致性。

应用智能化运筹帷幄

在车间，记者看到多辆黄色智能AGV小车匀速来回，这些无人驾驶、自动导航的小车有条不紊地运送缸体和各种配件，成为智能物流配送系统的重要组成部分；而智能在线加工扭矩监控系统的运用，则优化了刀具寿命，使产品合格率达100%。

值得一提的是“智慧华菱”。其是一套基于华菱汽车车联网系统平台开发的智能服务系统，可按行政区域或自定义区域统计车辆行驶通过次数；可以进行远程车况诊断，让用户对车辆运营了如指掌；等等。当然，智能化的实现仍是基于大数据的产品质量管理和预测性维护，系统对这些数据信息进行处理，建立起产品质量数据库，为设备的预防、预见性维修提供有效数据支撑。

据了解，通过智能化系统的运用，汉马发动机分公司生产线自动化程度达80%，生产效率提高了25%。汉马动力智能工厂也成功入选“两化”融合国家级试点示范单位。