面对2014年十二万辆的生产目标,如何确保按时输出高品质的产品?如何提升管理降本增效?陕汽车身厂的答案是:根据数据统计分析,以过程审核机制贯彻质量管理,打造精品驾驶室。
信息时代,数据为王。质量管理更少不了数据的支持。当前的质量管理往往由最终成品合格率来检验,但此时加工工序均已完成,无论质检结果如何,损失已然造成。为了扭转这种局面,车身厂逐步推行过程质量管理,将原有的结果检验转变为班组自检、车间互检、专检的三级过程审核,同时提出装焊总成一次交验合格率、涂装面漆一次喷涂合格率等质量评价指标,以数据支持管理,以指标促进提升,以提升管理保障质量,降低无益的生产损耗,提升生产效能。目前,在冲压D、E线,装焊地板、后围、侧围试点班组实施的自主质量管控已稳定运行;在冲压AB线、装焊调车线完成了工序检验的策划和实施准备。
为了更有针对性、更切实地改善质量问题,陕汽车身厂开发了6源管理系统,建立了典型故障信息库,在分析故障数据的同时以数据收集及实验论证提升产品外观质量。如公爵黄驾驶室光泽度长期维持在77%(要求≥82%),工作人员通过现场数据收集和各项试验验证,对机器人转速和油漆调配比例进行调整,调整后,所有漆种光泽度都已达到精品驾驶室目标要求。此外,车身厂对涂装车间喷淋、除油设备的使用做了严格规范,降低了电泳浮漆、电泳缩孔等问题的发生,进一步提升了产品外观质量。